◐機器の機能
1.装置は正確な制御プロセスと高度なメカニック設計を備えており、操作が簡単で安定して動作します。
2.水冷ラスプと自動ブレード更新装置を装備。ブレードは80％多くの作業耐久性で使用できます。
3.自動ベルト測定装置の動作により、バフ研磨品質がより安定していることが証明できます。
4.リトレッドタイヤの動的性能を確保するために、ケーシングは拡張可能なリムによって駆動されました。
バフ研磨ステーションの要件
◐推奨される構成/ツール
1.排気およびほこり除去システム
2.テーパーとラジオペンチ（漏れているワイヤーを切る）
3.タイヤマーキングチョーク（傷の位置、トレッド幅などにマークを付けます）
4.エキスパンドホイールの潤滑剤（定期的に塗布）
5.タイヤパラメータ表（事前にPC構成表を入力し、研磨時に直接呼び出してください）
6.トレッドベース測定定規/パターンデプスメーター/フレキシブル巻尺（段階的検出に使用可能）
7. RMA標準研削粗さテンプレート（研削工具ヘッドの摩耗を判断するために使用）
8.側面保護付きゴーグル
9.安全靴
◐プロセス条件
1.圧縮空気圧：5〜8kg / cm
2.タイヤ空気圧：1.5kg / cm2。
◐バフ研磨位置品質基準
0（強調）。サンダーにタイヤを取り付けて膨らませます。
タイヤを正しく取り付けて固定するには、次のことを行うことをお勧めします。
拡張リムが適切に潤滑されていることを確認してください
充填中はタイヤをゆっくり回してください
1.タイヤを研削した後、研削面は1.5〜2.5mmのゴム層で維持する必要があります。
2.研削後、1箇所のタイヤボディライン面積は、タイヤ摩耗面積の1％を超えてはなりません。
総アウトライン面積は2％を超えてはならず、研磨ラインの深さはコードファブリック層を傷つけません。
3.研削後、各タイヤのタイヤ穿刺穴およびその他の欠陥は3を超えてはならず、2つの傷の間の距離はタイヤ周囲の1/6以上でなければなりません。
4.粉砕要件：
4.1研削深さは、1.5〜2mmに制御する必要があります。研磨面の粗仕上げ：RMA 3〜5。
4.2研削面の偏差、タイヤクラウンの研削面の偏差は1MM°以下
4.3研磨されたクラウンの幅は、トレッドのベース幅の1/16インチ（2mm）以下でなければならず、使用されるトレッドの寸法は、タイヤのパラメーターに準拠している必要があります（機械の研削半径は、タイヤパラメータに応じて設定してください）。
5.釣り：
-可能な限り元のトレッド幅に研磨します
-タイヤショルダーの修理と研削が必要な場合は、研削ヘッドサポートを30〜40°に回し、ダブルショルダーの角度を対称的にトリミングして、タイヤクラウンの中心とダブルリムの間の距離が次のようになるようにします。可能な限り。
-DPC： トリム幅をトレッドの幅と同じにします。
-DPCなし：
ヘビーデューティーリトレッド：リトレッド幅をリトレッドトレッド幅と等しくします。
軽いレタッチトレッド：レタッチ幅をレタッチトレッドトレッド幅より小さくします（各側で1.6mm小さくします）
TRACリングリトレッド：ドレッシングの幅をリトレッドトレッドの幅よりも小さくします（各側で3.2mm小さくします）。
-タイヤショルダーの角度ギャップが13mmに近い場合は、ギャップラバーでリトレッドします。
◐セーフト
1.バフ研磨の前に、石、釘、ネジなどの目に見える異物を取り除きます。
2. 15 psi（1.5 Kg / cm2）以下の膨張式。
3.労働保護メガネ
4.手袋や快適な服装は禁止されています
5.長い髪は包帯を巻く必要があります
手動研削盤装置を参照し、セキュリティ上の問題を理解してください。
◐生産目標
1.安全な生産;
2.プロセスの標準化、効率の最大化、ファインリトレッドタイヤの製造。
