◐機器の機能
1.X / Y / Z 3軸サーボモータのリンケージにより、極座標の形で空間キューブ研削を実現し、高い研削精度を実現します。
2.高度な自動化、手動による介入が少ない。
3.厚さセンサーと周囲センサーを使用して、安定した研削プロセスを保証します。
4.電流制御研削、生産効率を向上させます。
5.ブレード冷却装置は、研削温度を下げ、ブレードの摩耗を減らします。
6.シンプルな構造、便利でフェストメンテナンス。
バフ研磨ステーションの要件
◐推奨される構成/ツール
1.排気およびほこり除去システム
2.テーパーとラジオペンチ（漏れているワイヤーを切る）
3.タイヤマーキングチョーク（傷の位置、トレッド幅などにマークを付けます）
4.エキスパンドホイールの潤滑剤（定期的に塗布）
5.タイヤパラメータ表（事前にPC構成表を入力し、研磨時に直接呼び出してください）
6.トレッドベース測定定規/パターンデプスメーター/フレキシブル巻尺（段階的検出に使用可能）
7. RMA標準研削粗さテンプレート（研削工具ヘッドの摩耗を判断するために使用）
8.側面保護付きゴーグル
9.安全靴
◐プロセス条件
1.圧縮空気圧：5〜8kg / cm
2.タイヤ空気圧：1.5kg / cm2。
◐バフ研磨位置品質基準
0（強調）。サンダーにタイヤを取り付けて膨らませます。
タイヤを正しく取り付けて固定するには、次のことを行うことをお勧めします。
拡張リムが適切に潤滑されていることを確認してください
充填中はタイヤをゆっくり回してください
1.タイヤを研削した後、研削面は1.5〜2.5mmのゴム層で維持する必要があります。
2.研削後、1箇所のタイヤボディライン面積は、タイヤ摩耗面積の1％を超えてはなりません。
総アウトライン面積は2％を超えてはならず、研磨ラインの深さはコードファブリック層を傷つけません。
3.研削後、各タイヤのタイヤ穿刺穴およびその他の欠陥は3を超えてはならず、2つの傷の間の距離はタイヤ周囲の1/6以上でなければなりません。
4.粉砕要件：
4.1研削深さは、1.5〜2mmに制御する必要があります。研磨面の粗仕上げ：RMA 3〜5。
4.2研削面の偏差、タイヤクラウンの研削面の偏差は1MM°以下
4.3研磨されたクラウンの幅は、トレッドのベース幅の1/16インチ（2mm）以下でなければならず、使用されるトレッドの寸法は、タイヤのパラメーターに準拠している必要があります（機械の研削半径は、タイヤパラメータに応じて設定してください）。
◐セーフト
1.バフ研磨の前に、石、釘、ネジなどの目に見える異物を取り除きます。
2. 15 psi（1.5 Kg / cm2）以下の膨張式。
3.労働保護メガネ
4.手袋や快適な服装は禁止されています
5.長い髪は包帯を巻く必要があります
手動研削盤装置を参照し、セキュリティ上の問題を理解してください。
◐生産目標
1.安全な生産;
2.プロセスの標準化、効率の最大化、ファインリトレッドタイヤの製造。
